空气压缩机维修,注意啦个个要命

压缩机在使用过程中,由于受到多方面因素的影响,往往会出现一些故障。为了保证压缩机正常运行,必须对相关部件进行维修。然而，目前的压缩机维修队伍成分比较复杂，有的是压缩机厂家、代理经销商专职售后服务人员，有的是五金店销售人员兼职，还有的是压缩机用户企业设备维修人员、操作人员，也有市场上专门的电气维修服务公司维保人员……因而，职业素养参差不齐，出现了很多问题。

1、不能正确判断分析故障，盲目大拆大卸司空见惯

一些维修人员由于对压缩机结构、原理不清楚，不认真分析故障原因，不能准确判断故障部位，凭着“大概、差不多”的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。因此，当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过“问、看、查、试”等传统的故障判断方法和手段，结合压缩机的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。

在判定压缩机故障时，一般常用“排除法”和“比较法”，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌“不问青红皂白，盲目大拆大卸”。

究其原因，此类人还是缺乏系统的压缩机及其相关电工、机械知识系统的学习和培训，对压缩机运作流程和关联性缺乏认知，盲目的走一步算一步。

2、“换件修理”现象不同程度地存在

压缩机故障的判断和排除相对困难一些，有些维修人员一贯采用换件试验的方法，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换掉，增加了用户的开支。

还有些故障零部件完全可以通过修理恢复其技术性能，不需要复杂修理工艺即可修复，但维修人员却要求用户更换新件，一味采取“换件修理”的方法，造成严重的浪费。

上述盲目换件试验和一味更换可修复零件的做法，在一些修理单位还不同程度地存在着。在维修时，应根据故障现象认真分析判断故障原因及部位，对能修复的零部件要采取修理的方法恢复性能，杜绝盲目更换零部件的做法。

另外，换下的备件很多经过电刷镀、喷涂等新工艺完全能够修复后再使用，而实际工作中，维修工一般不愿进行维修。维修人员不愿维修损坏设备的原因是多方面的：一是缺乏必要的维修工具。要配备合适专用的拆卸工具和测量仪表；电工必须配备精确的数字万用表、稳压电源、测试仪等工具。没有这些工具，维修工只能望件兴叹。

二是缺乏相应的激励机制。维修工辛辛苦苦修复了一个价格较高的备件，却没有得到丝毫的鼓励或奖励，久而久之使维修工逐渐丧失了对废件修复再利用的积极性。因此，应当采取奖励的措施，视备件的价格、重复利用价值、可靠性等方面，以原备件价格的百分比，对修复备件的人员进行奖励，并与月度、年度绩效相联系，以鼓励维修人员对废件修复再利用的积极性。

3、不检查新件质量，装配后出现故障比较常见

在更换配件前，有些维修人员对新配件不做技术检查，拿来后直接安装到压缩机上，这种做法是不科学的。目前，市场上出售的零配件质量良莠不齐，一些假冒伪劣配件鱼目混珠；还有一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测，装配后常常引起故障的发生。

在更换新配件前一定要进行必要的检查测试，检测包括外观及性能测试，确保新配件无故障，杜绝其引起的不必要麻烦。

4、配件代用或错用现象较普遍，迁就用户，劣品泛滥

在维修压缩机时，配件代用或错用的现象仍然较普遍，有些配件应急代用是可行的，但长时间使用却有害无益，影响机械的安全和技术性能。

有些维修人员对机械结构、原理了解较少，很多零配件型号不符，但却认为只要能装上就行，不考虑能否发挥设备的技术性能。因此在维修压缩机时，应尽量使用原装型号的配件，不可用其它型号配件代用，更不能错用。

为了迎合客户的低价要求从而赢得订单，有人常常采用劣质品。仿冒、劣质品的确便宜，但对用户来说得不偿失。比如空压机润滑油，长期使用劣质空压机油会使转子的表层和各个零部件部分产生早期磨损，而且还会增加耗油量，减低空压机的工作效率和性能。劣质空压机油因质量不符合标准，还易导致油滤、油分堵塞。如果想要让劣质的油分芯达到正品的过滤效果就必须增大过滤面积，但是这样容易增加压缩机耗能，质量差的油分芯因导电性差还易发生爆炸事故。过滤效果较差的油滤无法过滤掉空气中的灰尘杂质，灰尘会跟着润滑油进入转子中，产生轴承磨损，降低效率，劣质油滤因质量问题还易导致过滤器在工作中发生爆裂。

5、维修方法不正规，“治标不治本”仍是惯用手段

在维修压缩机时，一些维修人员不采取正确的维修方法，认为应急措施是万能的，以“应急”代“维修”，“治标不治本”的现象还很多。

处理超温停机只是清洗冷却器及换油，这种方法对于新机器，效果还十分明显。但对于两年以上的老机器，却是治标不治本。往往刚刚清理不久，便又出现超温停机现象。对于这种情况，我们总是怀疑冷却器清理的不够彻底。但是真正的原因是这样吗？其实不然，冷却器清洗不彻底只是一方面原因。机器的油路系统却存在巨大的超温隐患。现在的螺杆空压机大部分采用矿物油或以矿物油为基础的半合成油，寿命一般在-小时之间。这种油类一般运转两年左右便会出现结焦情况，即便是正常换油也会出现此现象，因为每次换油不可能把沉油%排放干净。残存的沉油沉积在齿轮箱底等油路低点处，跟随新油一起再参与油路循环。运转一定时间便会引起油质变质，产生结焦现象。在空压机的排污口会排出绿色或蓝色排放液。换油时便会出现油质粘度很大，且有沥青状硬块排出。再继续运转便会出现机器冷启动困难，电机经常过载。最严重时甚至会出现主机无法转动，产生假抱死现象。

空压机内部气体冷却采用水冷式，在投入使用初期，接入的冷却水是自来水，运行一段时间后，气体冷却效果就会下降。主要原因是冷却水系统管壁结垢或堵塞。用高压水正向、反向冲洗，有一定效果，但仍然不理想。用除垢剂反复冲洗后，使用效果很好。但除垢剂具有很强的酸性，会腐蚀冷水系统管壁，频繁冲洗会使管壁变薄，影响管的耐压性和使用寿命，因而治标不治本。最有效的方法是从结垢和堵塞原因上处理。由于自来水容易结垢，所以把冷却水改为使用不容易结垢的软化水，并在冷却水接入口处装上过滤网，定期清理滤网。这样维护起来简单方便，同时降低了设备故障率，延长了系统使用寿命。

经常遇到的“以焊代修”，也是一例，一些部件本可进行修理，但有些维修人员图省事，却常采用“焊死”的方法。安装活塞销时，不加热活塞而直接把活塞销打入销孔内，导致活塞变形量增大，椭圆度增加；维修电机时，过量刮削轴瓦，轴瓦表面的减摩合金层被刮掉，导致轴瓦钢背与曲轴直接摩擦发生早期磨损；拆卸轴承、皮带轮等过盈配合零部件时不使用拉力器，硬打硬敲，易导致零部件变型或损坏；启用新活塞、缸套、喷油嘴组件、柱塞组件等零件时，用火烧零件表面封存的油质或蜡质，使零件性能发生变化，不利于零件的使用。当发现管道末梢或气动设备压力不足时，不查故障原因，盲目调高系统的工作压力，导致系统压力过高，易损坏阀门、管路等；柴移压缩机，为了使柴油机“有劲”，人为调大喷油泵的供油量和调高喷油器喷油压力。

这些不正规的维修方法只能应急，却不可长期使用，必须从根本上查出故障原因，采取正规的维修方法排除故障，应引起维修人员的注意。

6、“小件”好坏不重视，因“小”失“大”导致故障增加

在维修作业时，一些维修人员往往只重视机头、三滤、电机的维护，却忽视了对各种阀类、各类仪表、管道等“小件”的保养，他们认为这些“小件”只要不影响稳定产气，即使损坏也无关紧要，只要机械能动就凑合着用。孰不知，正是这些“小件”缺乏维护，导致机械发生早期磨损，缩短使用寿命。

如压缩机使用的水温表、油温表、油压表、传感器、报警器、风扇导风罩、螺栓螺帽等，这些“小件”是压缩机正常工作及维护保养必不可少的，对延长机械的使用寿命至关重要，在维修作业时，如不注意维护保养，常会“因小失大”，导致压缩机故障的发生。

7、维修禁忌忘脑后，隐性故障频繁出

维修压缩机时，有些维修人员不了解维修中应注意的一些问题，导致拆装中经常出现“习惯性”的错误，影响维修质量。

如热车拆装导致设备变形裂纹；安装活塞销时，不加热活塞而直接把活塞销打入销孔内，导致活塞变形量增大，椭圆度增加；曲轴主轴瓦或连杆瓦背加铜垫或纸垫，易堵塞油道，导致烧瓦抱轴事故；过量刮削轴瓦，轴瓦表面的减摩合金层被刮掉，导致轴瓦钢背与曲轴直接摩擦发生早期磨损；拆卸轴承、皮带轮等过盈配合零部件时不使用拉力器，硬打硬敲，易导致零部件变形或损坏；启封新零件时，用火烧零件表面封存的油质或腊质，使零件性能发生变化，不利于零件的使用。

8、压缩机马大哈不少，细节不注意，维修留隐患

同样处理了故障，会因为不同人员和技术能力的不同，带来不一样的最终效果，而差异往往出自一些细节问题：

不同牌号的润滑油混用，导致润滑油变质；在空压机启动之前没有确认电动机旋转方向是否与规定转向一致，导致空压机反转，泵头内不能建立压力，转子无润滑油，不能使润滑油循环把泵头内因摩擦产生的热量带走，瞬间积累热量产生高温，使主机内螺杆及外壳变形，阴、阳螺杆咬合抱死。转子端面与端盖因高温粘在一起，造成转子端面磨损严重，甚至部件缺损，造成齿轮箱和转子损坏报废。随意对空压机作影响安全性、可靠性的改动或增加装置；不等温度冷却到环境温度便拆卸高温组件；在超过规定压力、规定温度的情况下运行空压机；做调试工作时，在运行过程中堵塞空压机吸气口；维修后、开机前没有确认所有安全装置都已重新安装，工具都已从空压机上移走。

马大哈型维修人员在行业里不少，丢三落四，往往遗忘的细节，恰恰是至关重要的环节。

9、零件除污、清洗不彻底，早损、腐蚀常发生

维修压缩机时，正确清除零部件表面的油污、杂质对提高修理质量，延长机械使用寿命有着重要意义。由于不注意加强零件的清洗、清洗剂选用不合理、清洗方法不当等，导致零部件早期磨损、腐蚀性损坏的现象，在一些修理单位还时有发生。

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